Opti-Knot-3D

Patonic and Benjamin Kromoser present a wooden framework with 3D printed knots. The knots were produced with a Xioneer 3d printer. The experimental investigations for the ultimate load-bearing behaviour were performed by the Research Group for Resource Efficient Structural Engineering at BOKU Vienna. The project was supported by aws impulse XS.

Pressetext:

Die Zukunft des Bauens

Der Pavillon Optiknot 3D bietet anhand eines ersten Protoypen einen Ausblick in die Zukunft des Bauens: ein möglichst effizienter Materialeinsatz, 100% individuell, 100% vorgefertigt, 100% recyclebar, ein hoher Automatisierungsgrad in der Produktion.

Die Struktur besteht aus geräucherten und anschließend geölten Eichenholzstäben, aus 3D gedruckten individualisierten Knoten hergestellt aus Maisstärke, weiß gebeizten Sperrholzplatten und Schrauben. Das Bauwerk zeigt eine perfekte Kombination aus einer optimierten Tragstruktur und einem gezielten Einsatz von automatisierten Produktionsmethoden (in diesem Fall 3D Druck und subtraktive CNC Fräsbearbeitung) in Verbindungen mit traditionellem Wissen über Verbindungstechnik. Die Form ist 100% individuell und jeder Teil ist genau für die jeweilige Position gefertigt. Alle Verbindungen sind so aufgebaut, dass sie einfach und rasch auf der Baustelle verschraubt werden können. Beim Abbau werden die Schrauben gelöst und die Baustruktur zu 100% in die ursprünglichen Einzelteile zerlegt. Dadurch ist sowohl der Wiederaufbau, als auch das sortenreine Trennen und Recyclieren aller Teile am Ende des Lebenszyklus einfach möglich.

Press release:

The future of building

The pavilion Optiknot 3D provides an outlook in the future of building: a very efficient use of building material and therefore of natural resources, 100% individual, 100% prefabricated, 100% recyclable, a high degree of automation in the production.

The structure consists of fumed oak wood members, 3D printed individualized knots made from maize starch, white stained plywood panels and screws. The building shows a perfect combination of an optimized load bearing structure and a targeted use of automated production methods (in this case 3D printing and subtractive processing by CNC milling) in combination with traditional knowledge about joining technology. The form is 100% individual and each part is produced for the respective position. All joints are designed for a fast assembly and disassembly. All parts can be easily recycled after final disassembly as they are present as pure material after disassembling.